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La Página de Bedri
La cerveza
Procesos de elaboración
ÍNDICE
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Malteado

Los granos de la cerveza se introducen en unos tanques con agua fría y se dejan a remojo donde se oxigenan continuamente con aire saturado de agua para mantener la humedad durante unos dos o tres días. Posteriormente se llevan a unas cajas en donde por efecto de la humedad y del calor, a los granos de la cebada le empezarán a salir una especie de pequeñas raíces. Este proceso, conocido como germinación, dura aproximadamente una semana.

Para detener la germinación se lleva la malta a unos tostaderos en los que se hará pasar aire seco y caliente y obtener así la malta, que será de un tipo u otro, dependiendo de la temperatura a la que se seque. Si se seca a una baja temperatura, se obtiene una malta pálida, que se utiliza en la elaboración de las cervezas pálidas y doradas. Cuanto mayor sea la temperatura, más oscura será la malta obtenida y por tanto la cerveza que se obtenga de ella. El carácter de la malta obtenida influye en el sabor y en el aroma.

La molienda

Tanto la malta como los cereales sin maltear (trigo, avena, centeno, maíz, arroz...) tienen que pasar por el molino que rompe el grano, dando lugar a la harina y otras partes fijas.

Braceaje

Este proceso se lleva a cabo en un recipiente propio al efecto denominado tina y la solución obtenida por la mezcla del agua y los distintos cereales se denomina mosto. En principio se calienta hasta una temperatura aproximada de 50º C. Seguidamente, transcurrido un breve tiempo, se eleva la temperatura a 65 grados para transformar el azúcares fermentables, que, a su vez, determinarán el contenido alcohólico de la cerveza, ( cuanto mayor sea el tiempo que se mantenga esta temperatura mayor será el contenido alcohólico). Si la temperatura se elevase hasta los 75 grados el almidón restante se transforma en azúcares no fermentables determinando el dulzor de la cerveza. (Son muchos los cerveceros que guardan en secreto los datos relativos a las temperaturas y los tiempos empleados).

Durante todo este proceso se remueve la mezcla por medio de una pala (lo que hoy en día es el símbolo del cervecero), a mano (así se realizaba antiguamente) y actualmente un agitador mecánico. Al finalizar este proceso se deja reposar la masa durante una hora. Esta fase de la producción es determinante para el resultado final, ya que el aumento gradual de las temperaturas y la duración de cada fase en este proceso define el aroma y sabor y es el secreto de cada cervecero.

La primera filtración

Durante este proceso se separa la parte espesa del líquido dulce, por medio de unos filtros que pueden variar según la fábrica. La filtración tradicional se realizaba utilizando de una cuba de filtración; esta era una cuba cuyo fondo estaba formado por unas láminas metálicas con agujeros, por donde salía el líquido, quedándose los restos dentro de la cuba (ver fotos).

Para aprovechar todo el azúcar, al finalizar la filtración se pasaba agua a 75º C por la cuba, llevándose los últimos restos del azúcar y este líquido se utilizaba para la producción de cerveza de baja graduación.

La masa espesa que sobra (el afrecho) se utiliza como pienso para los animales. En la foto se puede ver cómo después de la filtración un obrero de la cervecería DeBlock saca la bazofia de la cuba de filtración.

El líquido dulce se llama Mosto.

Ebullición / Lupulización

Una vez limpio, el mosto se lleva a una caldera, donde se hierve junto con el lúpulo, que le dará el amargor y aroma típico de la cerveza. Es esta la caldera tradicional de cobre que puede verse todavía en muchas instalaciones de cervezas. Dependiendo de la cantidad y la variedad de lúpulo que se utilice, la cerveza tendrá un mayor o menor amargor y aroma.
El lúpulo se añade en distintas fases del proceso del hervido. Se incorporarán unos minutos antes de finalizar el proceso del hervido para que la pérdida de aroma sea mínima. El lúpulo que da el amargor a la cerveza se añade al inicio de este proceso. El tiempo medio del hervido es variable, en torno a una hora y media. Durante este paso se alcanza la densidad que se pretende obtener en la cerveza, es decir, la proporción de azúcares en el mosto por cada 100 gramos. Por ejemplo, la cantidad de azúcar presente en el mosto de una cerveza normal (tipo pilsen) es de 12 gramos por cada 100 gramos de mosto, por el contrario, y debido a su proceso en la duración del hervido la cerveza Eku 28 presenta un contenido de 28 gramos de azúcar por cada 100 gramos de mosto.

Otro objetivo del proceso de hervido es eliminar las encimas y bacterias presentes, quedando así esterilizada la infusión.

Filtración

Es necesario separar las partículas que se coagularon durante la ebullición. Este proceso, llamado clarificación, se realiza normalmente por medio de movimiento centrípeto del mosto dentro de los tanques, como si fuera un remolino o torbellino que arrastra las partículas sólidas hacia el centro y hacia el fondo. Este proceso de filtración se realiza para separar el líquido (mosto) de las cáscaras de los cereales, mediante unas ranuras en el fondo del recipiente, en el que las mismas cáscaras depositadas en el fondo del recipiente, sirven para una mejor filtración, así como de las proteínas que han sido añadidas durante el proceso de hervido.

Fermentación

Este proceso se inicia añadiendo la levadura, la cual con frecuencia se realiza mediante el vertido de cubos. La levadura flota sobre el mosto, si es de fermentación superior, y al fermentar transforma los azúcares en alcohol y dióxido de carbono.

La temperatura, durante este proceso, oscila entre los 15 y 25 grados, y el tiempo necesario para la fermentación es de tres a siete días. La levadura flotante se retira del mosto que a partir de este momento ya es cerveza. Las cervezas de baja fermentación tardan en fermentar de 8 a 10 días, y las de alta fermentación de 4 a 6 días.

Durante este proceso se puede comprobar que se trata de un producto con vida, especialmente con las cervezas de alta fermentación.

La fermentación inferior se diferencia de la superior porque se requiere menor temperatura, entre 5 y 10 grados, para activar la levadura. El proceso es más lento (unas dos semanas) pero aparentemente más completo.

Maduración

La cerveza se clarifica o filtra para que las levaduras se depositen en el fondo y se traspasa a barricas, tanques de maduración o a botellas para que se produzca una segunda fermentación (cervezas de alta fermentación). También se les puede añadir lúpulo para darle mayor aroma. Esta segunda fermentación en botella, en la que todavía hay levadura, hace que algunas cervezas sigan desarrollando su carácter en la botella y pueda envejecerse, dependiendo de su densidad y de las levaduras que contenga.

Por lo que respecta a las cervezas de baja fermentación, se llevan a unos tanques de acondicionamiento donde se guarda a una temperatura cercana al punto de congelación, produciéndose una segunda fermentación en la que las levaduras transforman el azúcar que queda en alcohol.

Tras estos pasos la cerveza aún no está apta para su consumo. Es necesario trasvasarla a unos depósitos de maduración, donde deberá reposar aproximadamente de una semana si es de maduración superior, aunque en algunos casos este tiempo puede ser superior e incluso llegar hasta el año. Por el contrario, si la cerveza de maduración inferior debe estar al menos unas cuatro semanas y a una temperatura de 0 grados, pudiendo incluso llegar, también, hasta un año.

Tras estos pasos la cerveza aún no está apta para su consumo. Antes de ser envasada la cerveza puede filtrarse parcial o totalmente para eliminar los residuos sólidos que pueda tener, después se embotella o se pone en barril.
Las cervezas que hayan tenido una segunda fermentación en la botella pueden contener en el fondo de la misma un depósito de levadura o sedimento. Este sedimento no sólo no es perjudicial sino que es seña de una buena cerveza que ha tenido una maduración posterior.

Filtración

La cerveza puede o no filtrarse antes de ser envasada en botellas o barriles. La cerveza filtrada es transparente y carece de todas las proteínas precipitadas y de la levadura. Por consiguiente, una vez embotellada dejará de fermentar.

La pasteurización consiste en el calentamiento de la cerveza con vistas a detener sus actividades microbiológicas. La pasteurización puede llevarse a cabo mediante el calentamiento de la cerveza (de 60 a 80 grados) antes de ser embotellada o bien haciéndola pasar por un túnel caliente después de embotellada.

La pasteurización para las cervezas sin fermentación en botella les garantiza un año de vida, y las que han sufrido fermentación en botella tienen una vida que, aunque no siempre es recomendable, se puede extender hasta los diez años.

El envasado

Hay que distinguir los dos tipos de envasado que pueden presentarse

a) Para las cervezas de baja fermentación y las de alta fermentación sin segunda fermentación en botella/lata/barril

Antes de llevar la cerveza a la máquina de llenado se inyecta CO2 en los tanques hasta conseguir la saturación deseada, para que la cerveza salga de su recipiente con una buena capa de espuma.

Para alargar el tiempo de conservación de una cerveza, sin que cambie de aspecto, se esteriliza la cerveza por medio de la pasteurización después del envasado (las botellas pasan por un túnel con agua a 70º C), o con una flash-pasteurización antes de envasar (durante el recorrido del tanque a la cadena de envasado la cerveza se calienta hasta 65º C).

b) Para las cervezas con segunda fermentación en botella/barril

Antes de embotellar se puede añadir una pequeña cantidad de azúcar, aunque la cerveza todavía contiene azúcar sobrante de la primera fermentación. Se añade también una dosis de levadura y se asegura una buena mezcla de los nuevos ingredientes con la cerveza.
Una vez llenas, las botellas/barriles son trasladadas a unas cámaras calientes por las que circula aire a 25º C aproximadamente, para asegurarse de que la segunda fermentación se produzca (ver foto de la Cervecería St. Bernardus).

La segunda fermentación en las cámaras calientes dura hasta dos semanas y es el mejor seguro de calidad que existe para la cerveza. El proceso químico es el siguiente: azúcar + levadura + aire se transforma en más alcohol + CO2 + el residuo de la levadura que se deposita en el fondo de la botella. Como el poco aire que puede quedar en la botella y que podría dar lugar a una oxidación en el futuro se ha absorbido durante la segunda fermentación, no hace falta ni pasteurización, y la cerveza sigue evolucionando y madurando dentro de la botella, dando lugar al uso justificado de términos como "Reserve" o "Grand Cru" para definir sus características parecidas al vino añejo.

Los dos sistemas de envasado descritos muestran que existen suficientes garantías de calidad para asegurar un plazo hasta su consumo preferente de mínimamente un año -sin que la cerveza se altere-, por lo que no es necesario de ninguna manera añadir conservantes, estabilizante de espuma o antioxidantes. La pasteurización para las cervezas sin fermentación en botella las garantiza un año de vida, y las que han sufrido fermentación en botella tienen una vida que, aunque no siempre es recomendable, se puede extender hasta los diez años.

El envejecimiento para las cervezas sería más o menos igual que para los vinos: la cerveza rubia (como el vino blanco) no envejece bien, la cerveza tostada algo mejor, pero la cerveza negra (como el vino tinto) evoluciona muy bien, y cuanto mejores sean las circunstancias de conservación, mejor saldrá la cerveza. ¡Ojo!: siempre hablamos en este caso de cervezas con segunda fermentación en botella.